新药上市前的关键环节：工艺表征与工艺验证的重要作用

你可晓得呀？有一种情形，新药能够跨越从实验室至患者手头那个阶段，其中最为扣人心弦、具备极大震撼力的一层关卡往往并非临床试验，而是在上市之前存在的那道表面看上去单调乏味至极点的“工艺验证”。有可靠数据清晰表明，超过30%的药品在实际生产过程中遭遇失败以及被大规模召回，细究其根源，皆是由于生产工艺缺乏足够的稳定性与可靠性，而这一点又直接关联到每一家药企投入数十亿资金进行研发所最终取得的成果能否成功落地呀。

工艺表征不是走过场而是保命符

诸多并非行医制药领域的人觉得药品获得批准完全是依靠临床数据良好，可事实上监管部门更加注重的是你是不是能够稳定地制造出每一批次都符合标准的药品，在公元二千零二十五年美国食品药品监督管理局发布的警告信里，有十七家制药企业由于工艺验证不够充分而被指名道姓地提及，其中有一家企业甚至致使已经在市场上售卖的产品不得不被召回。

工艺表征实际上是针对生产工艺去做一场透透的“全面检查”，它不像临床研究那般光彩夺目，然而却直接决定了你耗费几十亿所研发的新药能否成为实实在在的产品，没有坚实的工艺数据，即便临床数据再出色也只是虚幻的空中楼阁。

从工艺设计到持续验证的三部曲

工艺验证的首个阶段是工艺设计时期，此时需将质量源于设计的观念植入各个环节，像在2024年某生物医药园区进行一次培训时，专家不断着重说明，设计阶段要是考虑不周到了，后续花费十倍的代价都无法弥补回来。

在工艺确认阶段，其核心即为工艺性能确认，而这可是用于证明商业化生产线能够稳定运行的试金石。去年，有一家位于上海的药企，在PPQ阶段察觉到了反应器的温度控制出现偏差，当即进行了及时的调整，从而避免了后续2000升batches的全面报废。

确证持续工艺，乃是上市之后的常态化监控行为，目的在于确保工艺一直处于受控状态。比如说君实生物的特瑞普利单抗，上市至今已过去三年时间，依旧在借助持续的数据收集工作来对参数加以优化，如此这般的动态管理方式，才是现代制药领域的常态情况。

CQA评估决定患者安全的底线

针对关键质量属性展开评估，绝不应仅仅将目光聚焦于检验报告之上，而是务必要追根溯源至对于患者所产生的影响才行。在二零二五年举办的某次行业研讨会上，有一位专家作出了案例分享：即为某个杂质尽管处于质量标准范围之内，然而因工艺方面存在波动情况，以致于相应批次之间出现了较大差异，最终造成了患者用药依从性受到影响。

评估过程当中，需联合药理、临床、质量这般多个不同的部门一同参与才行，绝不能单由QA部门在屋内不看实际情况地自己去做所。一般而言呢，要从安全性这个角度出发展开，就像抗体药物出现的那个糖基化修饰情况，虽说它对有效性并没有什么影响，然而却极有可能引发免疫原性方面的风险，如此一来这就必然得被列入CQA清单之中了。

缩小模型小身材大作用

拿2L的摇瓶去模拟2000L的生产罐，这听着好似天方夜谭，然而这恰恰就是工艺表征的平常操作。重点在于那模型得足够“像”，在2024年，有一家苏州公司，耗费了三个月时间，才将缩小模型的细胞生长曲线调整至大生产数据的95%置信区间之内。

绝非仅仅对比个平均值便算完成模型验证，还得考量对于参数变化的响应究竟是否一致。就像pH从6.8调整至7.2之时，大罐以及摇瓶里面的蛋白表达量变化趋势一定得保持同步，不然的话实验结果就如同废纸一般。

DOE实验让工艺参数不再靠蒙

往日的单因素实验一回仅能调节单一参数，不但耗费时间而且还忽略了参数彼此间的相互作用。然而DOE设计能够同时对温度、pH、搅拌速度等诸多因素予以考察，去年有一家CDMO公司借助24次实验便达成了以往需耗时半年的研究。

质量最差的条件下所进行的实验乃是DOE的核心要义所在，并非是蓄意去制造质量糟糕不堪的产品，单纯只是为了寻觅到工艺所能达到的界限范围而已。就比如说某一款双抗药物，借助DOE发现在溶氧量低于30%并且搅拌速度超过200rpm这个特定状况的时候，聚体的含量将会超出规定标准，如此便明确划定了生产过程当中的警戒红线。

设计空间给工艺留足余地

设计空间的理念致使工艺控制由“点把控”转变为“范围把控”，举例而言，温度设定于36.5℃至37.5℃之间均已证实可行，于生产之际便无需严格坚守37℃这个点，即便设备存在些许波动也并不必慌张。

一旦这个空间获得监管认可，企业便拥有了操作弹性，2025年国家药监局发布的指导原则清晰表明，于设计空间内进行调整无需补充申请，这对于企业来讲意味着能够更快速地响应市场以及拥有更低的合规成本。

关乎药品质量的隐形战场里，你于工作当中有无碰到那种因工艺参数出现波动致使的质量偏差情况呢，欢迎于评论区把你的经历分享出来，点赞并转发，从而让更多同行重视这个状况。